Микроэлементное нормирование и повышение производительности труда: история одного проекта

Микроэлементное нормирование и повышение производительности труда: история одного проекта

В современных экономических условиях перед бизнесом встает непростая задача: максимизировать прибыль при условии, что объемы продаж падают, а возможности повышения цен ограничены. Для ее решения остается, по большому счету, только один маневр – снижение затрат. В частности, снижение затрат на трудовые ресурсы, которые определяются не только уровнем заработной платы, но и численностью штата, которая, к тому же, влияет на сопутствующие затраты: оборудование рабочего места, расходные материалы, кадровое администрирование, другие ресурсы (электричество, и т.п.). А чтобы определить оптимальную численность в новых условиях – нужно уточнить нормы труда. Как ни странно, на некоторых предприятиях нормы труда и численности давно не пересматривались, а ведь уже изменились и внешние условия, и внутренние факторы (новые технологии работы, повсеместное использование компьютеров и т.п.).

Какие методы может использовать организация для уточнения своих норм труда и определения оптимальной численности персонала? В России широко известны и применяются фотография рабочего времени (ФРВ) и хронометраж. Но у них есть свои недостатки, например, они становятся слишком затратны, если операция подразумевает многовариантность исполнения.

Например, что делать, если существует множество способов исполнения трудовой операции (в зависимости от модификации анализируемого объекта)?

Если хронометрировать их все, то длительность нормировочных мероприятий окажется очень долгой, и это без гарантий выигрыша в определении излишних штатных единиц.

Кроме того, ФРВ и хронометраж подвержены влиянию нормируемых работников – если оператор знает, что замеряют длительность его трудовых операций, то высок соблазн при замере работать помедленнее (чтобы нормы получились полегче).

Есть ли другой метод, который лишен этих недостатков? Есть. Например – микроэлементное нормирование.

История одного проекта

Микроэлементное нормирование и повышение производительности труда: история одного проекта

Предприятие химической отрасли решило оптимизировать свои фабрики. Для этого была набрана проектная команда. Вскоре она разработала достойные инициативы для оптимизации процессов, но возникли сложности с расчетом выигрыша от внедрения предлагаемых решений – т.е. не было ответа на вопрос о том, сколько человек можно будет потом сократить.

Например, работа в компьютерной системе для проведения химических анализов предусматривала около 600 разных вариаций одной и той же операции. Хронометраж не мог помочь в этом, поскольку был бы слишком трудоемким и дорогостоящим. Тем более, когда речь шла о проектировании нового, более оптимального процесса.

Стало очевидно, что необходим другой метод нормирования, способный легко и быстро оперировать многовариантностью, а также с очень хорошей точностью анализировать нормативы еще на стадии проектирования рабочего процесса (не дожидаясь его воплощения в реальности).

Одним словом, нужен был прорыв в технологиях управления численностью. Им оказалось микроэлементное нормирование.

MOST: Малоизвестный, но эффективный метод нормирования

Как показывают опросы, которые мы проводим на наших выездных семинарах по нормированию труда среди нормировщиков и специалистов, имеющих отношение к управлению численностью своих предприятий (см. рис. наверху), 37% респондентов вообще не слышали о микроэлементное нормирование, а знают – всего 28%. Это отчетливо контрастирует со знаниями о ФРВ и хронометраже. В свете этого, у большинства компаний, безусловно, имеются зоны развития, которые можно реализовать с помощью микроэлементного нормирования.

Система MOST (Maynard Operation Sequence Technique), выпущенная в свет в начале семидесятых, снискала себе славу как вполне надежный инструмент. На сегодняшний момент в мире насчитывается уже более 30000 сертифицированных специалистов MOST.

В MOST выделяется 18 базовых элементов, которые обозначаются буквами, например: А (Action distance) – движение по дистанции; В (Body motion) – движение корпуса тела; G (Gain control) – получение контроля над объектом, захват; P (Placement) – укладка объекта.

Эти элементарные действия складываются в последовательности. При этом последовательностей всего четыре, и любую производственную операцию (а также большинство административных) можно отнести к одной из них:

A B G A B P A – свободное движение

А В G M X I A – контролируемое движение

A B G A B P __ A B P A – использование инструмента

A T K F V L V P T A – применение крана

После того, как последовательность записана, каждой букве (действию) присваивается индекс (целое число) – показатель длительности действия, зависящий от его параметров (протяженности движения по дистанции, типа движения тела, тяжести захватываемого объекта и т.п.). Присвоение индекса производится при помощи специальных таблиц нормативов.

Наконец, чтобы вычислить длительность последовательности, все индексы надо сложить и умножить на определенный коэффициент, чтобы перевести в единицы времени, которые в MOST называются TMU (Time Measurement Unit, один TMU равен стотысячной часа). Соответственно, время в TMU можно перевести в секунды или минуты.

Таким образом, раскладывая производственные процессы на операции, а их – на последовательности, можно вычислить норму времени для любого процесса.

Микроэлементное нормирование и повышение производительности труда: история одного проекта

Обычно использование MOST в отношении конкретного рабочего места включает в себя четыре последовательных шага:

  1. Предварительное ознакомление с производственными операциями (изучение процессов и их операций, оценка частот, выделение необходимых элементов и излишних, фиксация «особенностей»).
  2. Видеосъемка операций (3-5 циклов).
  3. Запись последовательностей, расчет времени.
  4. Представление результатов.

На обработку одного рабочего места при обладании определенными навыками может быть потрачено всего 2 дня.

По длительности расчета MOST сравним с хронометражем. Но по длительности перерасчета MOST более чем великолепен: для того, чтобы скорректировать нормативы при изменении способа производства, потребуется только изменить параметры в записи последовательностей, что занимает всего несколько минут. Если брать хронометраж, то в данном случае придется проводить новый производственный эксперимент (т.е. заново начинать замеры на как минимум 30 циклов).

Если же завод выпускает несколько артикулов аналогичной продукции, производство которых отличается не видами действий, а их количеством и/или параметрами, то в случае MOST для вычисления норматива на все семейство нужно чуть больше, чем для расчета норматива на один вид, - т.е. 2 дня. В случае хронометража, опять же, потребуется новый эксперимент для каждого артикула.

Таким образом, MOST оптимизирует рабочее время не только нормируемых, но и нормировщиков.

Пример микроэлементного нормирования

Более наглядно применение микроэлементного нормирования можно объяснить на примере (см. рис). Предположим, что лаборант берет со стола пробирку (или деталь) в пределах досягаемости, делает 6 шагов, наклоняется, кладет ее в специальное отверстие в рабочем шкафу (с легким нажимом) и возвращается к рабочему месту (столу).

Записываем типовую последовательность для этого примера. В нашем случае это «свободное движение», которое представляет собой набор из семи действий: А В G A B P A.

В ней отражены фазы действий: ABG - берет пробирку, ABP – относит и помещает пробирку в шкаф, А – возвращается.

Теперь для каждого элемента надо определить его индекс из таблиц нормативов (см. рис. на предыдущей странице).

Первый элемент: A – перемещение руки до пробирки. Пробирка расположена в пределах досягаемости, поэтому индекс для этого действия – единица. Второй элемент: B – движение корпуса тела. Подъемов и наклонов нет, ставим «0». Третий элемент: G – захват легкой пробирки. Ставим «1». Четвертый элемент: A – перемещение по дистанции. 6 шагов – соответствует индексу «10». Заметим, что для каждой «буквы» используется своя таблица индексов (и для первой «А», и для четвертой, и для последней – одна и та же таблица). Пятый элемент: B – движение корпуса тела. Полный наклон – ставим «6». Шестой элемент: P – укладка объекта. Размещение с легким нажимом – это индекс «3». Седьмой элемент: A – перемещение по дистанции. Возврат в исходное положение, 6 шагов – ставим «10». В результате наша последовательность обрела окончательный вид:

A1B0G1 A10B6P3 A10

Определяем время выполнения последовательности в TMU, умножая сумму индексов на коэффициент 10.

(1+0+1+10+6+3+10)*10 = 310 TMU

Можно пересчитать в секунды, получается 11,2 сек.

Рекомендации

Какие советы можно дать бизнесу, если он пожелает использовать микроэлементное нормирование для оптимизации своих операций?

  1. Обучить кадры. Это надо, чтобы знать особенности применения той или иной последовательности при обработке видеозаписей.
  2. Организовать пилотный проект для закрепления полученных навыков. Практика – великая вещь. Ее наличие служит своего рода гарантией качественного применения этого инструмента и адекватного результата на выходе.
  3. Воссоздать/адаптировать систему управления численностью в компании. Для более эффективного применения получаемых результатов – данную работу целесообразно поставить на регулярную основу. Должны быть созданы/актуализированы положения по нормировочным мероприятиям, регламент согласования и утверждения новых норм численности, порядок приведения численности подразделения к оптимальной и т.п.

С учетом вышесказанного, микроэлементное нормирование имеет все шансы закрепиться на предприятиях, которые хотят повысить свою эффективность.

Микроэлементное нормирование и повышение производительности труда: история одного проекта

Проект внедрения микроэлементного нормирования:

По приглашению предприятия, консультанты обучили микроэлементному нормированию участников проекта по оптимизации процессов. Также при их сопровождении был выполнен пилотный проект на одной из фабрик. Специалисты предприятия оперативно отнормировали трудоемкие и многовариантные операции, а также спроектировали нормы труда и численности для усовершенствованных процессов.

С тех пор микроэлементное нормирование прочно вошло в практику предприятия.

Источник: LEAN-CENTER, №5 (2016 г.)