Управляем производственными потерями с помощью TPM

Эффективно ли снижать потери предприятия через управление готовностью, производительностью и качеством работы машин и оборудования. Конечно! Но как?

Из истории вопроса

TPM или Total Productive Maintenance – концепция, зародившаяся в 60-70 гг. прошлого века в Японии в компании «Nippon Denso» (www.denso-europe.com), на сегодня крупнейшем мировом производителе запчастей для автомобилей. Суть концепции проста: постоянное наблюдение и обслуживание машин и оборудования позволяет значительно снизить потери, связанные с:

  • поломками и выходом из строя машин и оборудования;
  • простоями по причине поломок;
  • большими сроками переналадки;
  • внеплановым расходом топливно-энергетических ресурсов (электроэнергия, дизельное топливо и т.д.);
  • большими сроками выполнения технического обслуживания (ТО) и различных видов ремонтов (ТР, СР, КР, модернизация с продлением срока и т.д.);
  • дефектами запчастей.

Что предусматривает TPM?

Фактически идея TPM базируется на предложенной еще в Советском Союзе и эффективно используемой системе планово-предупредительных ремонтов и технического облуживания машин и оборудования. Правда есть и отличия. Для того, чтобы разобраться какие, необходимо взглянуть на принципы TPM.

Итак, прежде всего речь идет о том, что улучшения, направленные на борьбу с потерями, должны быть постоянными, непрерывными. По нашей практике, зачастую, улучшения носят весьма эпизодический характер и, в основном, сводятся к поиску баланса между бюджетом операционных и инвестиционных затрат. Иными словами, чаще всего ищется ответ на вопрос, что мы еще можем поддержать текущими ремонтами, а что нужно «ставить под забор» и закупать новое.

Второй принцип: автономное содержание в исправности
Этот принцип можно раскрыть на примере железной дороги: оператор компрессорной станции, машинист путевой машины, машинист локомотива и прочий рабочий персонал (контингент) должен самостоятельно проводить осмотр, работы по чистке, смазочные работы, а также незначительные работы по техническому обслуживанию.

К сожалению, в практике все чаще встречаются случаи, когда соответствующий рабочий персонал не в состоянии выполнить элементарные технические функции, чтобы предотвратить либо снизить последствия от поломки оборудования. Происходит это, в основном, по двум причинам: рабочие не обучены либо предприятие не придерживается принципа автономного содержания в исправности.

Третий принцип: потери и расточительство устраняются не только в производственной сфере, но и в административных областях

На практике довольно часты случаи, когда в «крестовый поход» на борьбу с потерями отравляют то одни, то другие подразделения. При таком подходе «узкие места» просто перемещаются из одного подразделения в другое, фактическая выработка не увеличивается, конфликты между подразделениями растут. Таким образом, суть принципа заключается в том, что потери контрпродуктивно искать то в одном, то в другом подразделении: нужно обязательно делать это комплексно.

Четвертый принцип говорит сам за себя: на предприятии должен внедряться принцип «0» аварий и других проявлений нарушения промышленной безопасности, охраны труда, экологии

Пятый принцип: техническое обслуживание и ремонты должны быть тщательно спланированы

Для правильного планирования ТОиР на предприятии должны быть паспорта на каждую единицу техники/оборудования, вестись технический учет выполненных ТО, СР, КР, должен быть утвержден план проведения планово-предупредительных ремонтов, определяющий периодичность обслуживания техники/оборудования в зависимости от пробега (например, 1 раз на 100 км.), от времени (например, раз в месяц), от выработки (например, 1 раз на 100 машино-часов) и прочих факторов.

Наряду с вышеизложенным, конечно, нужно помнить о том, что сотрудники должны иметь знания, умения и навыки автономного содержания в исправности машин и оборудования, а также обучены действиям при авариях и инцидентах. Кроме того, предприятию непрерывно необходимо решать задачу по «нулевым дефектам» в запчастях и в оборудовании.

Можно ли рассчитать количественные потери на базе TPM? Да

Как рассчитать потери на базе оценки готовности (доступности), производительности и качества работы машин и оборудования?

Для расчета мы рекомендуем использовать достаточно распространенный в практике и довольно простой для расчета показатель OEE (Overall Equipment Effectiveness) или общая эффективность оборудования.

Итак, общая эффективность оборудования рассчитывается по формуле:

OEE=A×P×Q

где:

A (Availability, доступность (готовность));

P (Performance, производительность);

Q (Quality, качество)

Доступность оборудования рассчитывается как отношение операционного времени (разница между планируемым производственным временем и потерями на остановки) к планируемому производственному времени. Т.е. если вы планировали 100 часов производственного времени, а потери (поломки, остановка оборудования по другим причинам) составили 20 часов, то коэффициент доступности оборудования составит 0,8 (80/100).

Производительность оборудования рассчитывается как отношение фактического количества выпущенных единиц продукции в течение операционного времени к плановому объему. Так, если вы планировали за 100 часов производственного времени выпустить 120 единиц продукции, а выпустили в течение операционного времени только 90 (по причинам поломок, простоев и т.д.), то коэффициент производительности составит 0,75 (90/120).

Коэффициент качества продукции рассчитывается как отношение годной продукции, выпущенной за операционное время, к общей выпущенной продукции за операционное время. Так, если выпущено 90 единиц продукции, а годной (без дефектов) будет только 80 единиц, то коэффициент качества составит 0,89 (80/90).

Применяя формулу, получаем, что OEE составит 0,53 или 53% (0,8*0,75*0,89). Это значит, что предприятие недополучило 47% результативности.

Что послужило источником потерь для предприятия:

  1. Недостаточная готовность машин и оборудования (-20% к плану);
  2. Низкая производительность (-25% к плану);
  3. Недостаточное качество (-11% к плану).

Существенные ли данные потери? Думаю, да.

Как оцифровать потери от низкой готовности, производительности и недостаточного качества в денежном выражении, расскажу в следующей статье.

Источник: LEAN-CENTER, №3 (2016 г.)